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基于AMESIM的压力控制插装阀仿真模型的建立及其动力学特性数值模拟(包装装备及工艺): 根据压力控制插装阀的结构特点以及流体的连续性方程，建立了插装阀系统的数学模型。并利用AMESIM建立了压力控制插装阀的仿真模型。通过分析选择了几个与压力控制稳态特性相关的参数进行仿真研究。并对主阀芯弹簧、主阀前腔容积、导...; 王桥医黄海军过山龚中良; 关键词：压力控制二通插装阀动态仿真; 文献传递网络资源链接

基于AMESim的压力控制插装阀仿真模型的建立及其动力学特性数值模拟: 根据压力控制插装阀的结构特点以及流体的连续性方程，建立了插装阀系统的数学模型。并利用AMESim建立了压力控制插装阀的仿真模型。通过分析选择了几个与压力控制稳态特性相关的参数进行仿真研究。并对主阀芯弹簧、主阀前腔容积、导...; 王桥医黄海军过山龚中良; 关键词：线材轧制液压打包机压力控制 AMESIM软件动力学特性数值模拟

基于辊系多模态模式的连轧机机架间耦合振动系统模型的建立及仿真分析被引量：13: 2020年; 针对连轧机系统单机架轧机间的耦合振动现象,考虑轧制过程几何特征、辊缝摩擦力及压应力,建立均匀变形动态轧制过程模型;将该模型与辊系多模态结构模型相结合,综合考虑连轧机相邻机架间轧件张力和轧件厚度波动,建立连轧机单机架轧机间耦合振动系统模型。基于连轧机单机架轧机间耦合振动系统模型,对每个单机架系统和多机架耦合振动系统进行动力学特性分析。研究结果表明:当厚度不均匀的带材进入当前机架时,会直接影响轧制力,从而导致轧辊振动;当厚度不均匀的带材进入连轧机的任何其他机架时,都会导致整个连轧机的张力发生变化,从而导致轧辊振动;机架间的耦合作用降低了系统的稳定性,减小了系统的临界速度。连轧机机架间耦合振动系统模型的建立可为抑制轧机振动提供参考。; 王桥医崔明超王瀚过山; 关键词：连轧机多模态

基于动态辊缝轧机垂直振动仿真及工程验证被引量：6: 2016年; 以四辊板带冷轧机垂直振动为研究对象,对轧制过程中轧机辊系的振动情况进行了研究.在轧机垂直振动理论和动态响应理论的基础上,运用有限元分析软件ANSYS建立了轧机轧制过程动力学仿真模型,并对四辊冷轧机的工作辊、支承辊进行了动力学模态分析.研究了轧机工作辊、支承辊固有振型及其在垂直方向上的形变对轧制过程中辊缝变形的影响,对其中影响辊缝变形较大的轧机辊系特定振动频率下的振型进行了详细分析.仿真结果表明,在某些特定的频率时上下工作辊和支承辊在垂直方向上的振动幅度较大.通过对国内某企业2800四辊可逆式冷轧机进行垂直振动工程测试,验证了四辊冷轧机轧制过程动态仿真结论的正确性.; 王桥医高翔蒋鑫过山陈娟; 关键词：轧机辊系振动测试

基于轧制界面表面粗糙度特征的板带轧机混合润滑特性研究被引量：3: 2019年; 综合运用平均雷诺方程、Christensen随机粗糙峰分布理论、摩擦润滑理论和金属轧制变形理论,建立考虑表面粗糙度特征影响的轧制工作界面混合润滑模型,并采用该模型系统分析基于不同表面粗糙度方向、压下率、轧制界面膜厚比、接触载荷比、界面流体压力和接触面积比等混合润滑摩擦性能参数随润滑油卷吸速度或工作区位置变化的情况。研究结果表明:粗糙度横向分布更有利于润滑性能的提高;在相同表面粗糙度下,随着压下率增大,接触面积比和膜厚比减小;在相同压下率下,膜厚比随工作界面润滑油卷吸速度的增大而增大,而接触载荷比和接触面积比随之减小;工作界面表面粗糙度对界面流体压力分布有较大影响,在表面粗糙度最小处流体压力最小。; 王桥医朱媛过山张秋波池冰冰; 关键词：混合润滑压下率

高速冷轧机辊系非线性动力学模型及控制参数优化被引量：5: 2019年; 综合运用轧制过程动态轧制力模型、轧机系统分段非线性弹性力模型和分段非线性摩擦力模型,建立了考虑非线性因素耦合的高速冷轧机辊系动力学模型,采用平均法求解幅频响应方程,研究了轧机系统主要参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明:动态轧制力一次项刚度越小,轧机系统固有频率越大;动态轧制力三次项刚度不为零时,轧机系统出现明显跳跃现象;非线性弹性力起主导作用时,易发生跳跃现象;非线性摩擦力越大,轧机系统振动幅值越小,分段特性减弱;外扰力幅值越大,振动幅值越大,振动越剧烈;线性阻尼越大,振动幅值越小且减小幅度越缓慢。; 王桥医朱媛过山张秋波; 关键词：轧机动力学模型非线性振动

基于混合润滑模型的轧机工作界面表面形貌及油膜特性: 2021年; 基于具有任意Peklenik表面模式参数的Christensen曲面和流体润滑平均Reynolds方程,构建轧制过程在混合润滑状态下的数学模型,并利用该模型系统地阐述油膜厚度随轧制速度和压下率的变化情况、不同压下率下工作界面应力分布情况、不同的压下率和粗糙度排列方式下接触面积和摩擦因数随工作区位置的变化情况、不同速度和粗糙度排列方向组合条件下油膜厚度随工作区位置的变化情况以及压下率不变时摩擦因数相对于速度的变化情况。研究结果表明:在不同粗糙度排列情形中,油膜厚度随压下率的减小而增加,粗糙度纵向排列时油膜厚度最小,粗糙度横向排列时油膜厚度最大,粗糙度纵向排列的摩擦力最大,粗糙度横向排列的摩擦力最小;对于不同的压下率和粗糙度排列,界面接触面积从入口到出口都是单调增加的;在不同轧制速度和粗糙度排列方向组合条件下,油膜厚度随着带钢从入口到出口的过程而减小;高速轧制通常会减少摩擦因数,使中性点向出口边缘偏移。; 王桥医王瀚崔明超过山; 关键词：混合润滑油膜厚度压下率

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